降低铝电解直流电耗的途径有哪些？
降低直流电耗的途径主要是提高电流效率和降低平均电压两个方面。在一定范围内固定一个因素，后即可计算另一个因素对直流电耗的影响值。其中如何降低槽平均电压是至关重要的，降低槽平均电压应从下面各方面入手：
（1）降低极化电压（E极化），极化电压是氧化铝分解电压与两极过电压之和，其中阴极过电压很小，约10mv，而阳极过电压很大，约有400-600mv。
影响极化电压的因素很多，主要有：a。氧化铝浓度增加，则极化电压降低；b。分子比增大极化电压略为降低；c。阳极焙烧温度高，则极化电压增高。
（2）降低电解质电压降：电解质电压降占平均电压的主要部分约占25-40%，一般情况下每降低1mm极距可以降低电解质压降约30-40mv，即可以吨铝节电100kw。
h以上，但在实际生产中对降低极距都采取慎重的态度。因为极距过低将使电解槽失去热平衡，导致病槽，降低电流效率。因此在保持正常生产条件下尽可能保持适当低的极距，在实际生产中切实可行的就是降低电解质比电阻。如添加氯化钠和氟化锂均能在降低电解质初晶温度的同时提高导电率。
另外保持电解质的干净，减少炭渣含量等也能降低电解质的比电阻。
（3）降低阳极电压：预焙槽阳极电压降由下列各部分组成：a。铝导杆——钢爪阳极，采用爆炸焊接可降低接触点电压降；b。钢爪电压降；c。钢爪——炭块压降；降低阳极电流密度，提高炭块质量外，改善钢爪——炭块间接触电压降，具有很大潜力；d。
炭块电压降。
（4）阴极电压降（又称炉底电压降），是指槽内铝液至阴极钢棒之间的电压降，正常生产时为0。3-0。5伏，其中包括：
a。铝液——炭块间接触电压降；
b。阴极炭块电压降；
c。阴极炭块与阴极钢棒间接触电压降，在正常生产时已成定值，因为它主要取决于材料性质断面和长度，在生产过程中减少炉底沉淀，防止形成结壳等可降低阴极电压降，采用新型的阴极材料如半石墨化阴极炭块及硼化钛涂层都可降低阴极电压降。
（5）导电母线电压降，在设计上缩短导电部分的长度和加大母线断面，使它的电流密度降低，以减少电压降损失。其次就是注重焊接质量与压接质量，力求降低联结点电压降。
（6）降低阳极效应系数，缩短效应时间，以及缩短线路减少损耗等均能在一定程度上节约电能。
如何降低氧化铝的单耗？
减少氧化铝的消耗应做好以下工作：
（1）控制好氧化铝粒度不应过细，最好是砂状氧化铝，下料时阳极上封料要减少飞扬，加工时应关好窗户；
（2）换阳极时旧极上的料要扒净，残极上的氧化铝要清理干净；
（3）控制好沉淀，防止沉淀过多和沉淀变硬；
（4）定期清理楼下氧化铝，停槽的料要尽量回收等。
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