甲醇，俗名木精，因为用木材干馏法生产而得名 天然气、煤炭、焦炭、渣油、石脑油、乙炔尾气等是生产甲醇的原料，但从20世纪50年代起，天然气逐步成为合成甲醇的主要原料。2000年，全球甲醇生产能力为3803万吨，需求量为3020万吨。预计为2005年，甲醇产能将达到4294万吨，需求量达3481万吨。
当代甲醇生产技术主要有中压法和低压法两种工艺，并以低压法为主。这两种工艺生产的甲醇约占世界甲醇总产量的80%以上。海尔德·托普索公司、Kvaerner/Synetix公司、克虏伯·乌德公司、鲁奇油气化学公司等都推出了各具特色的主流生产技术。
海尔德·托普索公司采用二步法转化后续低压合成从天然气生产甲醇，该技术既适用于较小规模，也适用于很大规模的装量。天然气经一次转化器和注氧的二次转化器产生合成气，甲醇合成回路有三台绝热反应器。该工艺总能耗（包括制氧用能）为29G焦耳/吨，大型装置的总投资费用比常规蒸汽转化法低10%。
伊朗采用这一技术所建设的3030吨/天大规模装置将于2002年投产。 Kvaerner/Synetix公司的工艺为改进的低压法甲醇工艺，利用二段蒸汽转化后续压缩、合成和蒸馏，从天然气生产甲醇，能耗为30G焦耳/吨。采用该工艺已建设了13套装置，能力为200~3000吨/天。
克虏伯·乌德公司的工艺中，蒸汽转化器为顶烧式箱加热炉，在镍催化剂存在下发生转化反应。合成气压缩后进入合成回路，在立管内装有铜催化剂的等温管式反应器内反应生成甲醇，反应热用于蒸发锅炉给水，每生产1吨甲醇产生1~1。4吨中压蒸汽。目前，全球已有11套新建或改造装置采用该技术。
鲁奇油气化学公司的工艺利用天然气为原料的单系列装置能力可高达1万吨/天。天然气和蒸汽依次进入预转化器和自热式转化器，甲醇合成依次在水冷式反应器和气冷式反应器中进行。采用鲁奇联合转化器（LCC）的甲醇合成技术可使循环比减小到2左右。
目前，全球已有35套装置采用鲁奇低压甲醇技术，另有2套5000吨/天的装置正在建设中。 目前甲醇装置建设正向大型化的规模经济发展。1989年，鲁奇公司为南非建设的合成气装置，生产当量甲醇能力为9000吨/天，需要3个系列，每一系列都有各自的蒸汽转化器和自热转化器。
现在，同样的装置，只需采用单一的蒸汽转化器和单一的自热转化器，。装置规模增加了2倍。迄今，2000吨/天甲醇装置在印度尼西亚已运行了3年之久，特立尼达2500吨/一面装置也于去年投产。鲁奇公司为特立尼达和伊朗建设的2套5000吨/天装置将分别于2003年和2004年投产。
任何合成气生民甲醇的转化都要权稀反应动力学和反应热力学。在较高温度下反应较快，在较低温度下有利用平衡。高温对催化剂也有害，并产生酮类等副产物，从而形成共沸物，使蒸馏更为困难。鲁奇公司的联合转化器较好地解决了这一问题的权衡。其水冷式发生蒸汽反应器中装载的催化剂仅占催化剂总量的1/3，有相对较高的出口温度，在此发生一半的转化，催化剂的毒物在此被催化剂吸收。
其余的转化发生在气冷式反应器中，在较低温度下操作有利用于平衡，2/3的催化剂也不会在高热情况下中毒，这种联合转化器设计可使合成回路费用节约40%。 日本东洋工程公司基于MRF-Z甲醇合成反应器设计了5000吨/天甲醇装置，合成气进入管式反应器的壁程，并径向透过催化剂进入多孔外管，这一设计使压降仅为MP，而常规设计为MP。
催化剂床层中插入的热交换器用于取走反应热，使反应器可节能7%~8%。预计新工芤设计对于1万吨/天的装置可使建设费用减少到6亿美元。使用MRF-Z反应器的5000吨/天装置建设费用为4亿美元，而常规的2500吨/天的装置建设费用为3亿美元。 海尔德·托普索公司正在建设1套新的甲醇装置，部分基于CO2转化。
该公司1套100万吨/年甲醇装置将建在伊朗石化联合装置中，可望于2002年开工，该联合装置有825吨/天过剩的CO2可利用。该装置能耗预计比常规蒸汽转化低5%~10%，生产甲醇的成本减少约4美元/吨。 三菱气体化学公司和三菱重工公司提出从转化炉烟气中回收CO2和利用转化器中CO2的改进流程，据此，相同规模的蒸汽转化器可提高 生产能力20%，CO2回收过程采用受阻胺KS-1替代单乙醇胺（MEA），其所需能耗仅为MEA的1/5。
富斯特·惠勒公司提出将膜法应用于甲醇生产，采用50%的富氧空气代替纯氧用于天然气部分氧化生产合成气，富氧空气由透平压缩机被抽出的空气通过膜法产生。 国内也有用煤为原料生产甲醇的！！！ 。
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