釉面砖“凹釉”缺陷原因分析及解决措施都有那些呢?

(7) 面釉的始熔温度太低，与坯体成熟温度不相匹配。此时可在面釉中适当提高高岭土的加入量。 
(8) 面釉的高温粘度大，表面张力不够匹配，熔融釉面不能拉平。此时应适当降低面釉的高温粘度。

(4) 素烧时坯体氧化分解不完全,釉烧过程中仍有大量挥发气体，尤其大规格砖这种现象更加明显。此时应调整烧成曲线,延长氧化分解段。 
(5) 釉浆中有大颗粒杂质存在，烧成时反应异常，而该处釉料过少不能补平。此时应将釉料过100目筛才使用。 
(6) 熔块在熔制过程中反应不完全，气体未完全排除，在烧成时釉料发生第二次反应而造成。此时要求控制好进球熔块的质量，每批次熔块须做砖样实验。...

(4) 素烧时坯体氧化分解不完全,釉烧过程中仍有大量挥发气体，尤其大规格砖这种现象更加明显。此时应调整烧成曲线,延长氧化分解段。 
(5) 釉浆中有大颗粒杂质存在，烧成时反应异常，而该处釉料过少不能补平。此时应将釉料过100目筛才使用。 
(6) 熔块在熔制过程中反应不完全，气体未完全排除，在烧成时釉料发生第二次反应而造成。此时要求控制好进球熔块的质量，每批次熔块须做砖样实验。 

2、化学型“凹釉”
化学型“凹釉”主要由烧成时坯体釉层中发生的化学反应造成，一般生产中比较少见。具体解决措施为：
(1) 在坯体配方中引入碳酸盐、硫酸盐等矿物较多，在烧成过程中受热分解所释放的气体冲开熔融釉层，尤其在坯料球磨筛余量较大时更加明显。此时应调整好坯体配方，降低烧失量；同时控制好泥浆筛余量。 
(2) 坯体原料中混有煤渣、铁质等,在烧成过程中与釉料发生反应。这种“凹釉”一般可见...

2、化学型“凹釉”
化学型“凹釉”主要由烧成时坯体釉层中发生的化学反应造成，一般生产中比较少见。具体解决措施为：
(1) 在坯体配方中引入碳酸盐、硫酸盐等矿物较多，在烧成过程中受热分解所释放的气体冲开熔融釉层，尤其在坯料球磨筛余量较大时更加明显。此时应调整好坯体配方，降低烧失量；同时控制好泥浆筛余量。 
(2) 坯体原料中混有煤渣、铁质等,在烧成过程中与釉料发生反应。这种“凹釉”一般可见于凹坑中心处有黑色或绿色点状，因此应注意过筛除铁。
(3) 干燥塔制粉时水煤浆燃烧不完全产生的煤灰混入粉料中,烧成过程中继续燃烧并放出气体。此时只能控制好热风炉,使水煤浆完全燃烧，并杜绝煤渣混入粉料。