关注你的问题已经几天。查阅了不少资料。
我对注塑机有一定研究。
你问：“什么是注塑机的锁模联体结构？”——的确难倒了我。
经过检索，没有这样一个说法。在此行业中，无论是现有生产厂家，还是科研机构，包括专利检索。都没有提“锁模联体结构”。
  只有在宁波一个不出名的厂家生产的 KD-3680型注塑机提到：“系稽考了南欧名麻将后摸板联体结构注塑机的设计观念”相近的文字。
不知你能否提供此说法的来源？
对于注塑机的锁模机构。有专门的研究。如有兴趣，可以在网上浏览不少的专著。
根据分析：对大型注塑机而言，锁模联体结构有可能是“两板单油缸直压式锁模结构”。
  对中小型注塑机，或者就是全电动的注塑机。
关于注塑机的结构，这里推介一下奥克兰公司的一篇文章，以其抛砖引玉：
大型注塑机结构探讨
业界普遍将锁模力650吨及以上注塑机称为大型注塑机。迄今为止,世界各国注塑机制造商生产的大型注塑机，其锁模单元的结构形式大体上可归纳为三种形式:(1)双曲肘式机械锁模结构;(2)两板单油缸直压式锁模结构;(3)两板四油缸增压式锁模结构。
  注塑单元的结构形式,大体上也可归纳为三种形式:(1)双油缸滑动式导杆结构;(2)单油缸或双油缸滑动式导轨结构;(3)双油缸滚动式导轨结构。
关于注塑单元方面，上述三种形式都有人采用，各有特色，任一种形式都没有结构性的缺陷或特殊的优势。当然，相对而言，若从运行精度与低能耗、反映敏捷等方面来评估，则滚动式导轨结构较为优胜，但因配件价格偏高，故目前只用于高价位的注塑机上。
  
至于锁模单元的结构形式，在欧、美、日等先进工业国家的注塑机制造业界，经过二十多年来的优化筛选与实践，基本上已有定论：双曲肘式机械锁模结构是属于淘汰型的结构。其最大特点是：低能耗、结构简单、造价低廉。但其最大弱点是：在重负荷下有强烈的机械磨擦，导致机器的固有运行精度在短期使用后，就受到严重的破坏。
  这是双曲肘式机械锁模结构最致命的，也是无法克服的结构性缺陷。
如下的事实是上述结论的有力旁证：全日本七家能制造大型注塑机的厂商中，名机（MEIKI）、日钢所（JSW）、三菱（MITSUBISHI）、东芝（TOSHIBA）、住友（SUMITOMO）、日精（NISSEI）等六家厂家，十几年前就已经全面淘汰机械锁模结构，全部采用液压锁模结构。
  就连对外翻四点式曲肘机械锁模结构拥有专利权的“日钢所”，也放弃了曲肘机械锁模结构，改用液压式锁模结构。目前在日本，只有宇部（UBE）这一家厂家，仍然采用曲肘机械锁模结构。欧洲有名的注塑机制造厂商中，德国德玛格（DEMAG），奥地利的恩格尔（ENGEL），原来都曾经制造超过锁模力3200吨的双曲肘机械锁模大型注塑机，但在上世纪八十年代末，就遇到前述无法克服的结构性缺陷，而先后淘汰了曲肘机械锁模结构，改为全液压式锁模。
  意大利的SANDRETTO是传统制造曲肘机械锁模注塑机的大型厂商，也在上世纪九十年代初，在其大型注塑机系列中，也放弃了曲肘机械锁模结构，改为全液压式锁模结构。
目前继续大量制造曲肘式机械锁模大型注塑机的厂商，基本上都集中在中国。除了国内大型注塑机开发制造能力较弱外，还因应中国市场的特色：低价位、低品位。
  当前中国市场对模塑制品的品位要求，还处于相对初级阶段，很多场合对模塑制品的品位，并没有太高的需求。相信随着中国市场对高品位模塑制品的需求日益殷切，在大型注塑机系列中，逐步淘汰曲肘机械锁模结构，全面采用全液压式锁模结构，将是不可逆转的总趋势。
至于两板单油缸直压式锁模与两板四油缸增压式锁模两种结构形式，各有优缺点，现作简要比较如下：
（一）两板四油缸增压式锁模结构的优缺点：
优点：
（A）无论哥林柱与高压锁模油缸活塞之间是采用旋转式连接或者抱合式连接，在开模状态下，哥林柱均可脱离定模板。
  因此，可实现侧面进模的操作。无形中降低了对厂房高度的要求，是一个很可取的优点。
（B）动模板结构简单，故相对而言，锁模部套的整体重量比较轻，运输、吊装方便。
（C）脱模顶出机构安装于动模板的背面，空间不受任何限制，安装、拆卸、维修均较方便。
  
（D）结构相对简单，故造价也相对低廉。
缺点：
（A）四油缸的外形因受限于定模板尺寸，而不可能做得很大，且能有效产生锁模力的只限于四个油缸活塞的环带面积。相对于单油缸结构的有效面积而言，该有效面积是不够大的。为了达到额定锁模力，唯有将高压锁模压力增压至280-320kg/cm2，甚至于350kg/cm2。
  这就对油缸体的形位公差、表面光洁度、整体质量及密封件的质量有相当苛刻的要求。而现时中国制造业的水准普遍难以达到此一要求。故国产两板四油缸增压式锁模大型注塑机，普遍存在高压漏油问题，而无法彻底解决。这是此结构的一大致命弱点。
（B）对于哥林柱与定模板高压锁模油缸之间采用旋转连接的四缸锁模结构，由于承受锁模力的螺扣有效面积减半，压强太大，容易引起螺扣屈服破裂甚至于哥林柱头部断裂。
  这种案例屡见不鲜。
（C）改变容模空间，必须通过调模机构来实现。这对于液压锁模注塑机而言，是一不足之处。
（二）两板单油缸直压式锁模结构的优缺点：
优点：
（A）动模板不靠哥林柱导向，头、二板两个码模面之间的平行度可在一定范围内进行随意调整，因此可调整到近于绝对平行的程度，有利于精密模塑。
  
（B）开锁模行程不受结构上的限制，可以根据工艺上的需要，加大其开锁模行程。这是液压锁模注塑机最大的优点，也是曲肘式机械锁模注塑机最主要的弱点。
（C）不需要调模机构，借助于精密的传感技术，在整个容模空间范围内，能快速自行定位、螺母抱合、起高压锁模。
  所有动作连续、准确、轻快、迅速地进行。
（D）锁模油缸的有效面积巨大，因此锁模压力并不高，一般只用到175-210kg/cm2。在引进了高密封性能的复合式油封TURCON-GLYD-RING之后，其密封性能有极其超凡的表现：在210kg/cm2保持五分钟，跌压≤3%。
  这一卓越的性能恰恰是两板四缸增压式锁模结构最致命的弱点所在。
   缺点：
（A）因其动模板是采用复合式结构，故相对而言，锁模部套的整体重量比较重，运输、吊装不太方便。
（B）因四根哥林柱与定模板之间采用固定连接，故不可能让一根或者多根哥林柱脱离定模板，而实现侧面进模的操作。
  
（C）因锁模机构较复杂，制造工艺要求高，故成本较高。
综上所述，单油缸与四油缸锁模机构，各有优缺点。但鉴于四缸结构的缺点是结构性的，难以逾越；单缸结构的缺点是一般性的，而其优越性却是其它两种结构形式无法比拟的。故经过严格的综合评估，大部份大型注塑机制造商都倾向于选择单缸结构。
  如下的事实，有力地证明了这一观点。
在2001年德国杜莎多夫举办的全世界最大规模的橡塑展览会——“K”展上，共有十家著名厂商展出大型注塑机。其中：德国的KRAUSS MAFFEI，DEMAG，奥地利的ENGEL，法国的BILLION，加拿大的HUSKY，美国的MILACRON等六家，展出两板单油缸直压式锁模大型注塑机。
  德国的BATTENFELD，美国的CINCINNATI，意大利的SANDRETTO等三家，展出两板四油缸增压式锁模大型注塑机。而只有意大利的NEGRIBOSSI展出曲肘式机械锁模大型注塑机。
而国内众多注塑机厂家，以上三种锁模结构均有厂家采用。
  以海天、震雄等为代表采用曲肘式机械锁模形式，以东华、宝源等为代表采用两板四油缸增压式锁模形式，以亿利达、奥克兰等为代表采用两板单油缸直压式锁模形式。其中奥克兰的大型注塑机颇具特色。
奥克兰大型注塑机可能是国内最早采用最优化的两板单油缸直压锁模结构，在其近二十年的发展完善中，除锁模结构较优外，其它方面均有不俗表现。
  
（一）充分节能的液压系统。节约能源是大型注塑机的一个重要课题，奥克兰大型注塑机采用双动力设计。主动力是由四至六个定量泵按排量比1：2：4：8：16：32二进制方式，组成“数字式油泵控制系统”（DIGITAL PUMP CONTROL SYSTEM），负责提供开、锁模、熔胶、射胶、倒缩防涎等大动作的动力。
  电脑根据预设定的参数，在自动循环中，指令哪些油泵组合工作，哪些油泵组合卸荷，做到“按需分配”，把由动能转化为热能，做无用功的那一部份能耗降到最低，从而达到节能的效果。副动力由一个带有负载感应与压力补偿的变量油泵构成，它只负责提供射台移前、移后、顶针顶前、缩后、抽芯、入芯与开合螺母启、闭等所有小动作的动力，它只占总动力约一至两成。
  因此，注塑机在整个运作周期中，绝大部份时间都处于低负载状况下运行，非常省能。
（二） 极优异的重现性能与控制精度。主回路采用逻辑化设计，采用高精度的逻辑元件，并且流量与压力比例控制均采用带反馈控制模式的闭环控制系统。
（三）先进的电控系统。
  电脑采用稳定性及抗干扰极高的日本三菱PLC。 
（四）极具前瞻性。可实现欧、美、日本近年来极力推崇的所谓“工厂自动化系统”（FAS）。注塑机只须附加一相应的介面卡，并以电脑与办公室的中央电脑联接，则管理人员可利用办公桌上的电脑，进行远距离监控，对工厂里每台注塑机的生产、运作状况一目了然。
  甚至于身处异地也可通过随身携带的手提电脑与电话线，对工厂里注塑机的运行现状进行远距离监察与遥控。
因而，可以说奥克兰大型注塑机整体设计具有世界先进水准。
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