（1） 胶种的选择。以使用天然橡胶为宜，因天然橡胶在苛刻的动态变形状态下使用，其弹性大、生热低、耐磨耗、耐切割、抗撕裂及耐低温等综合性能好，特别是工艺性能优良。目前，国内航空轮胎胎面胶仍以使用全天然橡胶为主，而使用顺丁橡胶与天然橡胶并用也取得了一定的效果，但300%定伸应力较低。
  根据国内当前的工艺装备及原材料情况，航空轮胎的翻新胎胎面胶宜选用全天然橡胶。（2） 补强体系的选择。目前，国外航$轮胎胎面胶中的炭黑，多使用高耐磨、超耐磨、中超耐磨炉黑，而我国还一直沿用槽黑与中超耐磨炉黑并用。由于目前航空轮胎的速度不断提高，为了适应其高速度性能的要求，一般都在结构设计上减薄胎面，因而提高胎面胶的耐磨性是极其重要的。
  超耐磨炭黑其耐磨性好，抗张强力、抗撕裂能力高，适用于高速度、高负荷的飞机轮胎。但是这种炭黑单用时，存在着硬度大、生热高、弹性小、耐曲挠性能差、混炼难分散等缺点。一般采用高耐磨/超耐磨并用较好。（3） 促进剂的选择。由于补强体系中广泛地使用了耐磨性炉法炭黑，一般均采用后效性次磺酰胺类促进剂，因此最终选用后效性促进剂NOBS。
  （4） 防老剂的选择。选用对苯二胺类的防老剂4010NA与B1E并用，这些防老剂均耐热、抗氧和抗臭氧、耐曲挠、耐疲劳，具有较好的防护性能，采用二者并用，可以取得更优异的防护性能。（5） 选用的硫化剂应使所用的胶料表面无喷霜，胎面胶存放半年仍可使用。
  结合我国的实际情况，由于目前国内航空轮胎翻新胎的产量少，每生产一次胶料，要使用很长时间，故要求胎面胶不喷霜、焦烧时间长。据资料介绍有以下几点措施:选用含硫化合物代替部分硫黄；选用不喷霜的配合剂和使用半有效硫化体系；尽量使配合剂的用量不高于其在橡胶中的溶解度。
  设计出半有效硫化体系的目的是减少半成品的喷霜，以便提高半成品的黏着性能和提高胎面胶的耐热老化性能。根据以上原则，选用了硫载体DTDM（二硫化吗啡啉，含硫27%）代替部分硫黄。该配合剂作为天然橡胶的硫化剂，在硫化温度下能释放出活性硫，可代替部分硫黄。
  本品具有不喷霜、易分散、所得硫化胶强伸性能好、300%定伸应力大的优点。