当用平面分流模挤压空心型材时，采用实心坯料，坯料被模子分  成两股或两股以上的金属流（根据模具的结构而定）。这些金属流在 高压作用下，围绕着与模桥组成一个整体的组合针（舌头），在模子的 焊合室内被重新焊合，最终在模孔和组合针的缝隙之间形成型材。
    上述挤压过程的主要特点在于先把坯料分成几股金属流，随后再将该金属流焊合在一起。因此，近来也把这种挤压方式叫做焊合挤压。 1)空心型材的纵向焊合 挤压焊合过程。在第一阶段，锭坯分成两股或更多的金属 流进入分流桥；在第二阶段，金属流在焊合室内重新汇合； 在第三阶段，在一定温度和载荷下，通过塑 性流动材料发生焊合并初步形成型材形状；在变形终了阶段，由金属流焊合形成空心 截面型材。
  2 )横向焊合采用“锭接锭”的连续挤压中，前后锭坯之间也有横向焊合。横 向焊合通常呈现出严重的曲线状表面，即下一个锭坯材料与先前被  挤压锭坯的残留物相黏合的部位。这些残留物可能处于挤压筒内，或 实心型材模具的进料腔内，或空心型材模的进料口内。
  通常用于电缆套和电导体等大型圆棒的挤压，图中的过程说明，前一个锭坯的压余残留在挤压筒里，并与下一个锭坯相 黏合，这时须采取特殊的措施避免接触面被弄脏。压余在供料 腔前面或者进料孔前面被分离。横向焊合时，前一个锭坯残留物和下一个锭坯之间的接触面为舌  形，这是因为铝在工具表面黏着形成的。
  舌形的外边线近似于相应材 料流线的轮廓线，在这些舌形尖部区域内，接触表面的收缩可达50%, 导致外层氧化物残留物断裂并彼此滑动，使之更容易分离。最不好的  情况是没有黏合，这是由于挤压垫片的不良润滑和压余的切应力造成 的。对于高应力截面，横向焊合时舌形的长度很长，作为废料要从停止 痕处切除，这一截面通常包含进入区，是焊合室内腔的1~2倍。
  挤压焊合缺陷的最重要的来源是：(1) 模具上的润滑和腐蚀。(2) 锭坯前表面上的杂质或锭坯表面上的污垢。(3) 错误的模具设计。总之，所有与被挤压金属材料相接触的部件，都必须清洁，特别 是不能有润滑油或石墨。要求挤压垫片和压余分离完美。