台车炉在热处理工艺操纵时常见缺陷及预防措施 一、台车炉在热处理工艺操纵时常见缺陷：过热和过烧 缺陷产生的原因： 1．淬火温渡过高 2．控温仪表失灵，或示值不准 3．零件距台车炉电极太近或靠近电阻丝 4．炉底沉积物太多，而电极插入其中，使炉底温渡过高，零件插入沉积物中过热、过烧 5．零件在加热过程中脱碳或增碳 6．零件在台车炉中加热时间过长 7．台车炉电极分布不公道，炉温不平均造成局部过热 8．淬火温度控制不严 缺陷的防止措施： 1．准确控制淬火加热温度和保温时间 2．淬火夹具设计要公道 3．常常校对控温仪表 4．检查淬火后的金相组织 5．工件出炉要断电 6．防止异种钢材混入 缺陷的处理方法： 1．过烧零件一般报废 2．过热不严峻者可重新退火和淬火、回火。
二、台车炉在热处理工艺操纵时常见缺陷：淬火脱碳 缺陷的产生原因： 1．盐浴中，水、氧以及不纯物质（如硫酸盐、碳酸盐）的含量过高 2．氧化铁皮落入炉内 3．硝盐带入炉内 4．脱氧不良和捞渣不彻底 5．淬火夹具具有铁锈 6．夏天空气湿度太大 缺陷的防止措施： 1．氯化钡在使用前，须经300~500oC、2~4h烘干脱水 2．淬火加热前，盐浴严格脱氧、捞渣 3．常常清理台车炉电极氧化皮 4．按期更换盐 5．清理淬火夹具铁锈并烘干 缺陷的处理方法： 1．脱碳严峻者报废 2．脱碳深度小于留磨量，可以作为合格品使用 3．脱碳深大于留磨量，淬回火后表层硬度不低于55~60HRC，可用退火、渗碳办法补救。
三、台车炉在热处理工艺操纵时的常见缺陷：硬度低或软块 缺陷的产生原因： 1．淬火温度低，加热时间短 2．预热时间过短，预热温度太低 3．装炉量多，零件排列过密，泛起阴阳面 4．原材料存在严峻的石墨碳，或粗颗粒状碳化物 5．原材料脱碳或淬火加热脱碳 6．淬火冷却慢、等温淬火的等温温渡过高或时间过长 7．回火温度高，空气炉回火不轮回，回火不充分 8．异材混入，原材料脱碳层未切除 9．炉温不平均，仪表示值不准 10．工件离炉面太浅或工件接触下面盐渣，使温度不平均 缺陷的防止措施： 1．加强原材料检查，磨火花，看光谱或化验成分 2．去掉原材料脱碳层。
台车炉加热前要脱氧捞渣，空气炉加热零件要加保护剂（气体），最好用真空加热 3．准确把握淬火回火过程的温度、时间等参数 4．选用合适的淬火介质 5．水淬-油冷的水冷时间不能太短 6．认识加热炉和仪表机能，把握误差值 7．检查淬火后的硬度值 缺陷的处理方法： 1．若残余奥氏体过多，可通过冷处理进步硬度值或重新回火进步硬度值 2．重新加热淬火、回火 3．磨削量未超过脱碳层的刀具按次品或废品处理 原创文章版权归维尔炉业有限公司所有，转载请注明出处 。
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