烧结烟气脱硫技术的研究，日本居世界领先地位。日本70年代建设的大型烧结厂(如日本钢管的扇岛福山烧结厂,住友的鹿岛歌山烧结厂和新日铁的若松烧结厂等)先后采用了烧结烟气脱硫技术，脱硫方式为湿式吸收法。日本水岛制铁所的第四烧结厂采用石灰石—石膏法处理75万m3/h的烧结烟气，自1989年投入运行以来，处理效果稳定，还可以去除30～60%的粉尘。
  日本NKK（现为JFE）京滨制铁所采用氨—硫氨法进行烧结烟气的脱硫，自1989年投入运行以来，运行稳定，副产品硫酸氨质量较好，但需提高设备的耐腐蚀性。该方法是利用焦炉气中无用的氨与烧结烟气中的SO2反应回收硫氨，即首先用亚硫酸氨溶液（浓度为3%）吸收SO2并生成亚硫酸氢氨，再将吸收液送到焦化厂吸收焦炉煤气中的NH3，进而形成亚硫酸氨，随后被送回烧结厂以循环往复利用。
  为保证吸收液稳定的浓度，定期还要外排部分吸收液，并用空气将排出液中的亚硫酸氨氧化成硫酸氨加以回收利用。
    1987年，日本新日铁在名古屋钢铁厂的3号烧结机设置了一套利用活性炭吸附的烧结烟气脱硫、脱硝装置，处理烧结烟气量90万m3/h，投资约为55亿日元，年运行费用约为10亿日元。
  经过多年的运行，该装置不仅可以同时实现较高的脱硫率(95%)和脱硝率(40%)，而且具有较好的除尘效果，现名古屋钢铁厂的1、2号烧结机也应用该种装置(烟气处理量130万m3/h)，并于1999年7月投产使用。该方法是在活性炭移动层吸收塔入口处，向烟气中加入脱硝所需的氨，烟气在吸收塔内形成硫酸、硫酸氢氨等物质并被活性碳吸附去除。
  吸附了硫酸和铵盐的活性炭送入脱吸塔，经加热至400℃左右即可解吸出高浓度 SO2。解吸出的高浓度SO2送往副产品回收装置利用，生产高浓度硫磺（99。9%以上）或浓硫酸(98%以上)；再生后的活性炭经冷却筛去杂质后送回吸收塔进行循环使用。 。