1鲜奶验收 在乳品厂和收乳站，目前主要进行以下项目的检测： （一） 感观检测 感观检测主要是观察牛乳中有无异物、杂质，色泽和滋、气味是否正常，组织状态是否均匀一致等。 （二）新鲜度检测 在牛乳验收过程中，如发现细小凝块，要做酸度测定、酒精试验或煮沸试验。
（三）营养成分检测 目前，为了协调乳牛生产者及乳品加工厂之间的矛盾，乳品监测部门均进行营养成分的测定，作为以质论价的根据。通常进行以下项目的测定：1）密度测定，2）全乳固体物含量的测定，3）乳脂率的测定。 1。 以牛乳密度计价：用牛乳密度计测出牛乳的密度，确定牛乳的单价，核算牛乳的价格。
2。 以全乳固体含量计价：一般采用快速方法测出全乳固体含量，也有的利用乳脂测定仪和牛乳密度计，先测出牛乳的乳脂率和牛乳密度，再换算成全乳固体含量，并以此定价。 3。 以乳脂率计价：利用乳脂测定仪测出牛乳的乳脂率，以此确定牛乳的单价。 4。
综合计价：以牛乳乳脂率为基本核价指标，综合考虑全乳固体含量、酸度、细菌总数等，以此确定牛乳的质量、划分等级。 2初步处理 牛乳初步处理一般包括以下各主要工艺：巴氏杀菌、净乳（包括离心分离）、标准化、离心除菌、均质和脱气。 （一）巴氏杀菌 牛乳巴氏杀菌是一项重要的工艺过程。
在采用这一工艺之前，牛乳含大量有害微生物。所以，牛乳必须进行巴氏杀菌。为了杀死所有的致病微生物，牛乳加热必须达到一定温度，并在此温度下持续一定时间，然后进行冷却。 温度和持续时间的相互组合非常重要。因为它决定了热处理的强度。例如，牛乳加热到70℃，并在此温度下持续1秒钟，即可将大肠杆菌杀死，如果牛乳在65℃温度下，则需持续10秒钟，才有可能杀死大肠杆菌。
结核菌比大肠杆菌对热处理具有更强的抵抗力，在70℃温度下持续20秒钟或在65℃温度下持续2分钟，才有可能将其杀死。除致病微生物外，牛乳中还含有影响乳制品味道和保存期的其他成分和微生物。因此，巴氏杀菌还应尽可能多地破坏这些微生物和酶类系统，以保证其乳制品质量。
其热处理强度应比杀死致病菌更强。 J 从杀死微生物方面考虑，牛乳热处理强度越强越好。但牛乳由于受到强烈热处理，其外观、味道和营养价值将产生不良后果。牛乳蛋白质在高温下将会变性，并且味道也将改变，出现蒸煮味或焦糊味。所以，时间和温度的组合是关系到牛乳质量和保存期等的重要因素，必须精确地规定，以求达到最佳效果。
巴氏杀菌最常用的方法有以下几种： 1。低温长时间杀菌 这种方站也称保持式杀菌法，是沿用很久的一种最基本的方法，即将牛乳加热到62-65℃，保持30分钟。 经试验，采用这一方法杀菌，一般能杀死牛乳中的各种生长型致病菌，杀菌率可达99%，但对部分嗜热菌及耐热性菌以及芽孢等则不易杀死。
因此经过这种方法消毒的牛乳仍有少量的乳酸菌残存，由此而生产的普通瓶装乳，在常温下只能保存半天至一天。 低温长时间杀菌，普通使用夹套立式圆筒状乳槽，也称保温缸或消毒缸。 中间装有立式搅拌器，夹套中可通热水、蒸汽和冷水，所以也称冷热缸。缸上还附有温度计，以指示其温度，消毒槽多为不锈钢制成，其容积为500-1000升不等。
2。高温短时间杀菌 高温短时间巴氏杀菌的主要设备有转鼓式加温消毒器和片式热交换器，有的还配有均质机和标准化机。采用这种设备消毒牛乳，全部过程在封闭管中进行，牛乳卫生质量较好。 而且由于标准化机可将牛乳含脂率调到同一水平，均质化机可使牛乳中较大的脂肪球变小，达到均匀一致，因而成品质量更加细腻洁白，口感良好。
高温短时间杀菌通常采用全套杀菌设备，其杀菌温度及时间为72-75℃维持15-16秒钟。这种方法杀菌时间短，工作效率高，效果好，所有酶均被破坏。 3。超高温瞬间灭菌 牛乳经过超高温强烈的热处理，将杀死牛乳中存在的微生物。采用这种方法灭菌，牛乳具有极好的保存特性，可在较高的温度下长期贮藏。
所以，乳品厂能向很远的地区推销灭菌牛乳。 超高温杀菌设备为片式热交换器型，全套设备包括：平衡槽、片式热交换杀菌器、乳泵、真空泵、均质机、标准化机、温度自动控制器及温度自动记录仪等装置。 用超高温瞬间灭菌，一般将牛乳加热到135℃，保持2秒钟，并配合以各个环节的无菌操作及在无菌条件下进行包装，即可生产出高质量的无菌乳。
（二）净乳和稀奶油分离 净乳是指在巴氏杀菌前，即将牛乳中杂质除掉。稀奶油分离是将稀奶抽从牛乳中分离出来。牛乳净化和分离稀奶油分别采用离心净乳机和分离机进行分离。 （三）牛乳标准化 为了使乳制品中脂肪与非脂固体物含量之间符合一定的比例，因此，在乳品生产过程中，必须调整原料乳中的脂肪和非脂固体物的比例，使其比值符合某种制品的要求。
3消毒牛乳的加工 （一）原料牛乳的验收 原料牛乳验收包括：评定色泽、检查臭味、滴定酸度、测定比重、乳脂率、干物质、细菌数及其他指标。其各项标准要求是： （1）原料乳必须来源于健康乳牛。 （2）无异味臭味，风味良好。 （3）无初乳和末乳等异常乳的混杂。
（4）色泽正常。 （5）不掺有水或添加中和剂、防腐剂和其他杂质。 （6）比重保持在1。028-1。034（15℃） （7）酸度在200°T以下。 （8）乳脂率在3。4%以上。 （9）细菌数每1毫升牛乳不超过100万个，少于20万者为良好。
（二）称重 小型乳品厂，一般连同乳桶一并过秤，然后减去乳桶重量，或用受奶槽及自动记录进行称重。受奶槽容量一般为300-600升。 （三）过滤净化 使用过滤器应尽量扩大过滤面。 如果牛乳乳脂率在4%以上，为加快其流速，牛乳温度应保持在40℃，不超过70℃ ； 乳脂率在4%以下，牛乳在4-15℃温度下过滤，则将会降低其流速。
过滤时的压力应保持在0。7千克以内，压盖过大，将会使滤布上附着的杂质由于压力而通过，以致起不到过滤作用。 使用过滤器，其滤网（或滤布）必须保持清洁，并注意消毒。 否则，滤网（或滤布）将成为细菌和杂质的污染源。过滤必须在杀菌前进行。 4酸乳加工 酸乳是将鲜牛乳经过消毒、发酵、均质等处理过程而加工制成的。
由于加入酸乳中的发酵剂不同，可加工成多种酸乳制品，如乳酸菌酸乳、嗜酸菌酸乳、乳酸酵母菌酸乳、乳酸酵母菌-酒精酵母菌酸乳等。 近年来，我国大、中城市酸乳消费量急剧增加，它是一种营养丰富、易于消化吸收、物美价廉的食品。 有人预言，未来世界酸乳将取代鲜乳、乳油、乳酪，而成为乳品消费中的主流。
目前酸乳主要有两种类型：凝固型酸乳和搅拌型酸乳。 凝固酸乳它是在接种生产发酵剂后，立即进行包装，并在包装容器内发酵、成熟。 搅拌型酸乳它是在发酵罐中接种和培养后，在无菌条件下进行分装、冷却。 酸乳的生产工艺主要包括： 1。原料牛乳的选择 生产酸乳的牛乳质量要求最高，即含细菌数低，并且不含有青霉素、噬菌体、清洗液和消毒剂等。
2。牛乳的标准化 原料牛乳中的乳脂率和干物质含量对酸乳质量颇为重要，所以干物质含量应增加， 尤其是酪蛋白和乳清蛋白含量，它可提高酸凝乳的硬度，减少乳清析出。为了增加干物质含量，常用以下方法进行处理： 1）将牛乳中水分蒸发10-20%，相当于干物质增加1。
5-3%。 2）添加浓汁牛乳（如炼乳、牦牛乳或水牛乳等）。 3）添加脱脂乳粉，按重量的0。5-2。5%加入并混匀。 3．牛乳添加剂 在巴氏杀菌前要按一定比例添加稳定剂和甜味剂及维生素。稳定剂常用的有明胶、果胶和琼脂，添加量为0。1一0。
5%。添加稳定剂可提高酸乳稠度、粘度，并有助于防止酸乳中乳清析出。 4。均质 黄油加工工艺 （一）原料 用于生产奶油的稀奶油必须来自健康牛的牛乳,含细菌数少,滋味和香味正常,初乳因含且精蛋白较多,而末乳脂肪球过小,均不宜制造奶油。含有抗菌素或消毒剂的稀奶油,不适于制造酸性奶油, 为了生产最佳硬度的奶油,供作奶油的稀奶油首先应测定其破值。
高碟值的脂肪〈含不胞和脂肪酸高〉将生产出多脂奶油,所以应根据碘值,进行适当调整,硬脂肪〈碘值低于28〉和软脂肪〈碘值高于42〉均可制造出合格硬度的奶油。 为了保证奶油质量和减少损失,稀奶油中含乳脂量应适当,适当的乳脂率有利于乳酸菌的繁殖,制造出的奶油香味较浓。
反之,稀奶油脂肪含量过高,在加工过程中容易堵塞分离机,造成乳脂损失。所以,加工前必须将稀奶油进行标准化,一般稀奶油的含脂率以30-35%为宜。 （二）巴氏杀菌 通稀奶油通常在95℃或更高的温度下进行巴氏杀菌,热处理的程度必须达到过氧化物酶试验结果为阴性。
稀奶油杀菌的目的在于 1〉 消灭病原菌、腐败菌、酵母以及其他的杂菌, 2〉 破坏各种酶，增加奶油的保存性及其风味 3〉 除去特异的挥发物质，以改善奶油香味 小型乳品厂通常将稀奶油置于已清洗消毒过的奶桶中，然后将桶放进热水槽，并向热水槽通入蒸气，以加热稀奶油，使其达到杀菌温度。
（三）真空脱气 为排除具有挥发性或异常气味的物质，通常采取真空处理。即将稀奶油加热到78℃，然后加压输送到一个压力相当于62℃沸点的真空室，由于压力降低，将促使挥发性香料和芳香惕质以气体的形式逸出，稀奶油则通过沸腾而后冷却。稀奶油经处理后,回到热交换器中进行巴氏杀菌、冷却，并倾入成熟罐 （四）细菌发酵 如果制造甜性奶油，经杀菌冷却后的稀奶油，便可送稀奶油成熟罐中，进行物理成熟如果制造酸性奶油,则须添加产酸细菌于杀菌、冷却后的稀奶油中，以便在稀奶油发酵成熟罐中进行一般生物化学成熟。
亦即在保持恒温状态下，使添加的发酵剂在稀奶油中繁殖经过一定时间的发酵，奶油将产生强烈的香味和酸度，此后即可进行物理成熟。制造酸性奶油，关键是制备有活力的发酵剂。也就是，细菌生长必须迅速，以使得到大过量细菌〈每毫升成熟发酵剂约有10亿个细菌〉。
在一般情况下，接种量为1%，生长温度为20度，培养7小时后酸度可达0。270%， 10小时后产酸达0。405-0。450%。但稀奶油的酸度，过高会影响产品质量。 故酸度一般控制在33-36工作发酵剂在加入成熟罐前，必须与稀奶油进行充分搅拌。在稀奶油中添加工作发酵剂的数量，应随稀奶油中脂肪的软硬〈以碘值测定为准〉而变化，含硬脂肪高则用1%，含软脂肪高的则可用7%。
（五）热处理 在搅拌前，为了控制脂肪的结晶，稀奶油必须经过热处理，以使其成品具有合适的硬度巴氏杀菌将使脂肪球中的脂肪液化，但稀奶油冷却后，部分脂肪将会产生许多小的脂肪结晶，如冷却速度快，晶体通常多而小；反之冷却缓慢，晶体往往少而大，冷却过程越剧烈结晶为固体相的脂肪则越多，所以在搅拌和压炼过程中，从脂肪球中挤出的液体脂肪则越少。
（六）搅拌 稀奶油经过热处理后，即可进行搅拌〈搅拌器内装有轴带和搅拌桨〉在搅拌前，应调整到适宜的温度，冬季10-14℃，夏季8-10℃。搅拌器中稀奶油不能装得过满，一般装到40-50%为宜，以便留出起泡的空间。在搅拌过程中，搅拌器的旋转速度要随搅拌器的大小而异，如直径为1。
2米的奶油联合制造器，每分钟旋转30转，如直径为1。65米，每分钟旋转18转。每旋转5分钟应排气一次。搅拌所需时间，一般为30-60分钟。搅拌结束后，排去酪乳，并测定酪乳中脂肪含量〈一般含脂率为0。5%〉。脂肪含量的多少是评定搅拌是否充分的重要标志，含脂率高的酪乳，最好再分离一次。
（七）洗涤 为了排除奶油粒表面的酪乳，调整奶油硬度，以及排除异常气味，奶油颗粒必须进行洗洗涤奶油粒的水应运气煮沸的温水，其温度为3-10度夏季宜低，冬季略高。洗涤的次数一般为2次。如风味不佳，或发酵过度，也可洗涂8次 （八）压炼 经洗涤后的奶油是以颗粒状而存在，由于颗粒间有一定空隙，尚含有一定数量的水分和空气，这既不利于奶油切块成型，也容易产生霉菌。
通过压炼，即可将奶油颗粒中过多的水排除，并使其分布均匀，以达到应有的含水量。小型乳品厂，通常在压炼台上用手工压炼，大型乳品厂多在奶油制造器中压炼。压炼是将奶油颗粒压成奶油层的过程o压炼开始，由于脂肪球受到高压，液体脂肪和结晶被压出，在最终脂肪块中，水分经压炼过程，细微地分散，压炼继续进行，直至获得所需要的水分。
制成的奶油应该是干燥的，肉眼看不到水滴。奶油颗粒通过压炼将凝结成为特定结构的团块，它既保留一定量水分，又防止聚结成块在压炼过程中应检查水分含量，并按奶油标准进行调整。 由于夏天奶泊中的酸含量高〈软性〉，压炼比较困难。 过于软的奶油，甚至无法压炼，所以必须降低洗涤水温。
（九）包装 奶油包装，可以防止与空气接触，并减轻氧化程度，在组织状态方面起缓冲奶油风化和形体变化的作用，以使奶油延长保存期。此外，包装还可美化商品。大型乳品厂包装多采用自动包装机器。均便于销售，除大包装〈5公斤以上〉外，还可将奶油包装成不同容量型号的小包装。
干酪加工工艺 （一）原料乳的选择 用于干酪生产的牛乳必须是健康牛的新鲜优质牛乳，并符合以下标准: 1)酸度不超过19°T， 2)不含抗菌素(它会杀死发酵菌)。初乳和病牛乳不得供做干酪原料。 （二）净乳 原料乳不得含有害于干酪的细菌，在杀菌前，必须通过离心净乳机处理，以除去牛乳中的白细胞及其他杂质。
（三）巴氏杀菌--离心除菌处理 有些乳品厂，原料牛乳不进行杀菌，利用牛乳中原有的微生物进行自然发酵。 但是，采用自然发酵杂菌污染严重，所以干酪有不良滋味。在正规生产干酪的乳品厂，必须采用巴氏杀菌，以杀死影响凝乳过程的细菌，例如大肠杆菌加热到71-72℃，保持15秒即能杀死。
用离心进行除菌处理，可除去牛乳中90%的细菌，尤其对芽胞更为有效。 （四）原料乳的标准化 干酪原料牛乳的乳脂率决定于干酪中所需要的脂肪含量。脂肪含量必须与全脂牛乳的酪蛋白含量有一定的比例，牛乳中酪蛋白含量高，干酪中乳脂率可降低，反之，酪蛋白含量下降，干酪中乳脂率可升高。
所以原料牛乳的脂肪含量必须经过标准化。 （五）原料乳的发酵 干酪原料牛乳发酵是通过添加发酵剂，有控制地将乳糖分解成乳酸，使干酪变酸，但不得过酸，过酸将抑制发酵剂中的细菌生长，从而使干酪不能获得正常的成熟度。发酵剂在添加于干酪原料乳之前，必须充分搅拌，以保证发酵剂均匀地分散于牛乳中，添加发酵剂的量，应根据干酪原料牛乳的情况，如发酵时间的长短，干酪应达到的酸度和水分等因素加以决定。
在一般情况下，将杀菌牛乳冷却到30-32℃后，在干酪槽中加入0。5-1%生产发酵剂。 （六）原料乳的添加剂 如果干酪原料牛乳质量不好或凝乳性能差，为了改进干酪生产的质量，通常每100千克干酪原料牛乳中应添加5-20毫克氯化钙。但不得过量，否则，氯化钙可使凝块过硬，而难以切割。
（七）添加凝乳酶 牛乳凝结是干酪生产的基本工艺，它通常是通过添加凝乳酶来完成的，也可用其他蛋白酶或将酶蛋白酸化至其等电点（PH4。6-4。7）来凝固。粗制凝乳酶中的主要活性成分是皱胃酶。 凝结分两个阶段:即酪蛋白被凝乳酶转化为副酪蛋白，以及副酪蛋白在钙盐存在的情况下凝固。
或者说，在凝乳酶的作用下，酶蛋白胶态分子团变化，形成副酪蛋白，副酪蛋白吸收钙离子，钙离子又使副酪蛋白和乳清形成网状物。钙离子是形成凝结物时不可缺少的因子，这就是添加氯化钙可以改善牛乳凝结能力的原因。 凝结全过程决定于温度、酸度、钙离子浓度以及其他多项参数。
凝乳酶作用最佳的温度为40度，但实际使用的温度较低，因为在低温下，凝乳酶的用量可适当增加，这有利于干酪的成熟，并可防止凝块过于坚硬。 凝乳酶以皱胃酶为主。皱胃酶是从楼牛真胃中提取的，有液态和粉状两种。一般的剂量在1:10000和1:15000之间，即一份皱胃酶能在30℃温度下，40分钟内凝结10000-15000份的 牛乳。
凝乳酶在使用前需制成1%的溶液，一般以1-2%的氯化纳溶液在28-32℃温度下，浸泡30分钟，然后加于标准化的原料牛乳中。 （八）凝块的切割与加温搅拌 当凝块达到要求的硬度时，即可用刀片或金属丝具切割成小块，以增加凝块的表面积，加速乳清排出。
切割块的大小甚为重要，如果生产含水量低的干酪，切割时温度宜高，块宜细小(4-8立方毫米)如果生产含水量较高的干酪，则块应切大些。在干酪槽中，切割与搅拌通常使用两用工具，两个工序无明显界限。在加热前进行预搅拌，即对切割后的凝块进行轻微搅拌，如此可使颗粒悬浮，并分散于乳清中。
（九）排除乳清 在切割和预搅拌中，→定量的乳清即从凝块颗粒中析出，凝块开始变硬，一般在预搅拌10-15分钟后，少量乳清将会排除。为了保证干酪槽中均匀地处理凝块，必须及时排除乳清，排除乳清不应停止搅拌。 （十）加热 为加速乳清从凝块中排出和促进乳酸发酵，必须进行第二次加热，但加热必须缓和，以免颗粒表面收缩，妨碍脱水作用。
一般每分钟升高1-2℃为宜。乳清的最终温度应决定于成品干酪所需要的含水量，含水量越低，温度则越高。对高脂干酪，最终温度以17-48℃为限，而脱脂干酪以30-35℃为限。加热必须伴有强力的搅拌，以防止凝块颗粒沉淀到底部被压扁。 （十一）后续搅拌 从凝块颗粒中析出乳请不是很快能完成的，加热后搅拌的目的是延长收缩脱水的时间。
延长搅拌可使干酪产生特殊香味。凝块的坚实程度受后续搅拌过程的影响。干酪压模，其硬度是一个重要因素。 （十二）凝块的压模 凝块压模决定最终产品的组织状态。为了进行压模，可将凝块堆积在干酪槽一端(或转入其他设备)，用带孔木板压5分钟，使其成块，并继续压出乳清。
然后，将其切成砖状小块，装入模型(必须是多孔的)中，待用压榨器压榨2-8小时，产品即可取出冷却。 （十三）加盐 为了抑制微生物的繁殖和增进风味，通常还添加食盐。例如，乳酸细菌的活性，其盐的浓度超过0。5%肘，将会受到明显抑制，如加盐量达2%时，丁酸细菌则将受到抑制。
此外，盐也是一种重要的调味品。 加盐通常有四种方法：1〉在乳请中加盐 2〉在凝块中加盐，3〉在干酪外皮上加盐，4〉在盐水中浸泡。用前两种方法，由于盐在乳酸发酵前加入，因而，将影响酸度的升降。所以采用互相结合的方法为好，例如，在乳清中加盐和在盐水中浸泡。
（十四）干酪的贮存 干酪贮存分三个阶段：生干酪贮存、保温贮存和成熟贮存。生干酪贮存的时间、温度由干酪的种类决定。例如： 粒纹干酪在15-18℃温度下，贮存时间为3-4周。 回孔干酪在10一12℃温度下，贮存时间为10-14夭。 生干酪在贮存中，每天必须翻动，以使其表面干燥，形状匀称。
添加霉菌抑制剂及挂蜡也在生干酪贮存过程中应用。 在保温贮存中，干酪放在较高温度下，可以促进产气细菌的生长，从而促进孔眼的形成，干酪在此贮存10-14天，然后送成熟贮藏室。 成熟贮存室中温度为11-14℃，相对湿度为88-90%。干酪中的乳糖、柠檬酸、酪酸盐、蛋白质和脂肪在成熟过程中分解。
（十五）包装 干酪一般在移出贮存室之前进行包装，硬干酪通常加上蜡质或某种塑料或树脂保护层，敏常用铝箔或塑料薄膜包装。 。
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答：电冰箱在停用一段比较长的时间后，压 缩机里的润滑油就会发黏，使机内各个工作部 件都处在干涸的状态。若突然开机使用，压缩 机的活塞只能够在没有滑润的状态下工作，...详情>>
