在实际生产中，靛蓝染色织物产生前后色差的现象是非常普遍的。虽然靛蓝隐色体对 棉纤维的亲和力很低，染色过程中产生明显左中右色差的概率比较小，但生产过程中如果出现 较大的工艺误差，或者发生规律性误差#加时，在织物上产生明显左中右色差的现象就成为了 —种必然性。
(1)前后色差的控制:造成靛蓝染色织物产生前后色差的主要因素有:车速、染料浓度、染液 中烧碱、保险粉的含量等。①车速控制:初开车时可以通过车速微调来解决颜色符样率的问题，颜色调整要控制在 500m以内，调整的时间不能太长，一旦颜色稳定下来以后车速就不能再变动。
②初开初底液浓度的控制:开车前要先将乳液槽内的染液进行循环，要保证每一个轧液槽内的染液都能得到充分的交换，将轧液槽内的染液循环30min后分别在各轧液槽的不同位置 取样测试底液中染料浓度、烧碱和保险粉的含量，如果染槽内助剂浓度达不到工艺要求则需补 充相应的助剂继续循环后再取样测试，直至染槽内各种助剂浓度达到工艺要求为止。
①补充料的控制:一个成熟的上车工艺是保证纱线前后颜色一致性的关键。正常情况下补 充料的流童与纱线所带走的染液量是基本一致的，在生产过程中要密切留意液面的变化情况， 及时调节最后一个轧液槽乳辊的压力，尽可能保证染槽液位的稳定。②染液中pH和还原电位值的控制:在靛蓝牛仔的染色工艺中，染液的pH需控制在11 士 0。
3的范围内，还原电位值则需控制在-820〜-790mV，由于保险粉在空气中易分解，因此同一 缸母料的前后其pH和还原电位值是不同的，为了缩小这种差异，要求母液一次配置的数量不 要太大，同一缸母液的使用时间不要超过4h。③加强检测:生产过程中要定期检测染液中染料浓度、pH、还原电位值、补充料流量等参 数，发现偏差及时修正。
(2)边中色差的控制:正常情况下牛仔织物出现明显左中右色差的现象并不多，生产过程如 果在整个纱幅的左中右位置出现明显的工艺参数差异时，则产生左中右色差的现象就成为一种 可能。①轧液辊的影响:轧辊两边的压力要一致，轧辊压力要在工艺要求范围以内调整，压力太大 则会造成两边与中间的压力差异加大。
轧辊的压力要根据产品的不同进行调节，粗支纱的压力 要稍髙一点，而细特纱的压力不能太高，当左中右的压力差异达到一定程度后则会在颜色上出 现明显的色差。要定期检测橡胶轧辊的弹性，硬度超标的橡胶辊要及时更换。②操作要规范:生产过程中若操作不当，往往会造成纱幅走偏和收窄的现象，这样会造成两 边经纱带液量出现较大的差异，干的一边氧化好，颜色偏深，湿的一边氧化不够，颜色偏浅。
前车经纱排列不匀造成一边薄一边厚，在卷轴时薄的一边纱较松，厚的一边纱较紧;织造时 厚的一边经纱织缩率偏大，织物较丰满，手感厚实，织物颜色偏深;薄的一边经纱紧，经纱织缩率 偏小，布面较平整，看上去织物颜色偏浅，从而在织物上形成一边深一边浅的色差效果。
保持染液循环顺畅:要保持循环管道的畅通，保证轧液槽内的染液能有序流动，当喷淋管出 现局部者堵塞时，染液原有的流动规律被打破,这时流动较快的一边染液交换较快而颜色加深。
答：产生前后色差的原因有：①开车时底料循环不够，检测数据不准确，特别是节假日后重新开车时，由于停机时间长，染液中保险粉分解较多，此时如果底液循环不充分，则很难准确地...详情>>
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