一、转帖--模具制作流程 
一、接受任务书 
　　成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 
　　　　1。 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 
　　　　2。 塑料制件说明书或技术要求。 
　　　　3。
   生产产量。 
　　　　4。 塑料制件样品。 
　　通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 
二、 收集、分析、消化原始资料 
　　收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
   
　　1。 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
  选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 
　　2。 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
   
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 
　　3。 确定成型方法 
　　　　采用直压法、铸压法还是注射法。
   
　　4、选择成型设备 
　　　　根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
   
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 
　　5。 具体结构方案 
　　（一）确定模具类型 
　　　　如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 
　　（二）确定模具类型的主要结构 
　　　　选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。
  对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 
　　1。 型腔布置。
  根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 
　　对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。
  对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。 
　　2。 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
   
　　3。 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 
　　4。 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 
　　5。 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
   
　　6。 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 
　　7。 确定主要成型零件，结构件的结构形式。 
　　8。 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 
　　　　以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。
  这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。 
四、绘制模具图 
　　要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 
　　在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。
  如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在? 
来自:宁波模具网
二、常见问题,这个多了,说不完的,不同的模具总会不同的问题。
  
1) 选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？ 
    成形方法－ 可从两种基本材料类型中选择。
   A) 热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。
   B) 冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。
  
    塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。
    模具尺寸－ 大尺寸模具常常使用预硬钢。 整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。
  
    模具使用次数 － 长期使用（> 1 000 000次）的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65 HRC。中等长时间使用（100 000到1 000 000次）的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45 HRC。 短时间使用（表面粗糙度 － 许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。
  当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。硫含量高的钢也变得更脆。
    2) 影响材料可切削性的首要因素是什么？ 
    钢的化学成分很重要。 钢的合金成分越高，就越难加工。当碳含量增加时，金属切削性能就下降。
    钢的结构对金属切削性能也非常重要。
   不同的结构包括：锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。锻件和铸件有非常难于加工的表面。
    硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。一般规律是钢越硬，就越难加工。高速钢（HSS）可用于加工硬度最高为330-400 HB的材料；高速钢+钛化氮（TiN）涂层，可加工硬度最高为45 HRC的材料；而对于硬度为65-70 HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。
  
    非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。 例如Al2O3 （氧化铝），它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。
    最后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。
    3) 模具制造的生产成本由哪些部分组成？
    粗略地说，成本的分布情况如下：
    切削 65％
    工件材料 20％
    热处理 5％
    装配/调整 10％
    这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性。
  
三、仓库问题。这个就比较麻烦了,首先你要知道仓库管理的问题,其次,你要知道模具保养的问题,基本上就可以了。仓库管理我就不贴了，贴个保养的就行了吧？
注塑模具的保养 
               
         注塑模具作为注塑制品加工最重要的成型设备，其质量优劣直接关系到制品质量优劣。
  而且，由于模具在注塑加工企业生产成本中占据较大的比例，其使用寿命直接左右注塑制品成本。因此，提高注塑模具质量，并维护和保养好，延长其使用周期，是注塑制品加工企业降本增效的重要课题。　
            　 
        注塑制品加工企业由于产品品种多，模具更换较频繁，在完成一个生产周期后，模具一般入库保存直到下一生产周期来临时再拿出使用。
  但一些加工企业对模具保存不够重视，使模具在保存期内发生锈蚀、表面光洁度下降等现象，造成产品质量下降、废品率高，有些模具甚至难以再用，需重新投入大量资金另置新模，造成极大浪费。资料显示，使用与保养在模具使用寿命影响因素中占15％～20％，注塑模具使用寿命一般能达到80万次，国外一些保养完好的模具甚至能再延长2～3倍。
  但国内企业由于忽视保养，注塑模具使用寿命比较短，仅相当于国外的1／5～1／3。由于模具使用寿命短而造成钢材加工工时和能源浪费，以及对产品质量影响所带来的损失每年达数十亿元。因此，对注塑模具的维护非常重要。     　 
         注塑模具技术含量非常高，各种零部件很多，如果在使用过程中不重视各种零部件的保养与维护，极易发生损坏、锈蚀现象，造成数万甚至数百万元经济损失。
  因此，使用过程中要特别注意模具的保养与维护，以保证模具的长期使用质量。为此，加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。
   　 
         其次，加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。
          　 
         第三，要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测。顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常检查顶出杆、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换。
  完成一个生产周期之后，要对运动、导向部件涂覆防锈油，尤应重视带有齿轮、齿条模具轴承部位的防护和弹簧模具的弹力强度，以确保其始终处于最佳工作状态。另外，冷却道的清理对生产效率和产品质量关系重大。随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与模具之间的热交换率，增加企业生产成本，因此对流道的清理应引起重视。
  对于热流道模具而言，加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生，故而尤为重要。因此，每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量，如有损坏，要及时更换，并与模具履历表进行比较，做好记录，以便适时发现问题，采取应对措施。
            　 
         第四，要重视模具的表面保养，它直接影响产品的表面质量，重点是防止锈蚀。当模具完成生产任务后，应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑，可用铜棒、铜丝及肥皂水清除模具内残余注塑及其他沉积物，然后风干。
  禁用铁丝、钢条等坚硬物件清理，以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点，要使用研磨机研磨抛光，并涂上防锈油，然后将模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。           　 
         一副经过良好保养与维护的模具，可以缩短模具装配、试车时间，减少生产故障，使生产运行平稳，确保产品质量、减少废品损失，并降低企业的运营成本和固定资产投入，当下一个生产周期开始时，企业能够顺利生产出质量合格的产品。
  因此，对注塑制品加工企业来说，在当前市场竞争激烈的情况下，养护良好的模具，可以助企业一臂之力。
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