坯体与窑轴平行的两边发生变形，距边缘70-80mm处上产，随后距边缘30mm处下弯。 形成原因： A.可能是坯体烧成之初，由于辊道下面温度较高，瓷砖呈凸变形，这样瓷砖的两侧就成为瓷砖的支持边，中部几乎悬空，当到达高温区，瓷砖底发生软化，坯体的左右两侧无法承受重力和辊棒传动中对它的作用而开始上翘，同时支撑也随道瓷砖的变形而转移，当瓷砖两边上翘到一定程度后，又由于受重力作用而开始下弯，从而开成扭曲。解决办法：先按角下弯缺陷加以处理，直到坯体转为上翘时，再按上翘边缺陷处理解决。 B.可能是角下弯缺陷的扩大，常在烧成带最后5-10mm内发生，此时通常按角下弯缺陷处理办法来解决。 C.可能是急冷或急冷刚开始时，坯体在前进中互相挤压所致，可通过调节调速电机的转速和瓷砖排列的间隔来克服。
坯体边缘逐降下凹，凹面既可能是预热带辊道上下温差不合理所致，也可能是烧成带辊道上下温差不合理所致。 解决办法: 1.预热带生产变形的坯体 A.调整坯体配方，降低坯体的烧失量， B.适当降低坯体的球磨细度 C.提高成形压力，减少粉料含水率，从而提高坯体的致密度，控制粉料粒度和提高填料均匀性; D.根据坯体变形的情况，调节预热带辊道上下温差，坯体下凹时，提高辊道上面温度或降低辊道下面温度，如果坯体上凸，方法相反; E.减小温度梯度，调整烧成曲线或降低辊棒速，延长整个烧成周期。 2.在烧成带产生变形的坯体 A.如果出窑生产尺寸正确，降低辊道上面温度5-10℃或更多，并对等提高辊道下面温度： B.如果出窑产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面温度5-10℃或更多。 C.如果出窑产品尺寸偏小，则仅降低辊道上面温度5-10℃或更多。
1。翘角 四角上翘，长度约30mm，其余表面是平直或只有少许下凹，这种缺陷是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致，缺陷多发生在烧成的最后2-5min。 解决办法： A如果出窑产品尺寸正确，降低烧成带最后2-3组(箱)辊棒上部的温度L5-10℃或更多，并对等升高辊道下面的温度; B如果烧成后尺寸偏大，则仅升高辊道下面的的温度5-10; C如果烧成后产品尺寸偏小，则仅降低辊道上面的温度5-10℃或更多。
2。角下弯 角下弯正好与翘角缺陷相反，它是坯体的四角都下弯，长度约30mm，其余表面是平直或只有少许上凸，这种缺陷发生于窑的中间或两侧，它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致。 解决办法： A。如果出窑产品尺寸正确，降低烧成带最后2-3组(箱)辊棒下部的温度(5-10℃或更高)并对等升高辊道上面的温度。
B。如果烧后尺寸偏大，则仅升高辊道上面的温度5-10℃或更多。 C。如果烧后尺寸偏小，则仅降低辊道下面的温度5-10℃或更多。
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