企业如何做好5S管理？车间生产有哪些5S标准？

车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。
一、责任区划分
1.根据公司实际情况划分各部门责任区。
2.根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。
1）部门负责人是本部门5S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。
2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域5S工作；3.公司5S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责；4.每个部门5S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图；二、区域和通道划分1.区域分为操作区、物料区和通道；
2.有摆放物料的地方，就必须有通道；
3.主通道必须保证公司大型叉车能够通过，宽度不能小于2.5米，如有特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准；4.区域内通道简称辅通道，根据实际需要确定宽度，宽度不得低于80厘米；三、线条和画线要求1.主通道线为黄色实线，宽度为10厘米；
2.定位线、区域线和辅通道线为黄色实线，宽度为4厘米；3.危险区域、不合格或废品区用红色实线圈起来，宽度为4厘米；4.箭头为黄色，方向与通道线平行，居通道正中央，根据就近和逃生路线原则指引，全厂固定一个格式。
5.线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰
四、定置要求
1.能够移动的设备、工具等必须有定位线，已固定的设备和工具不需要定位线；2.存放物料的地方必须有物料区域定位线；3.画定位线方法
（1）采用宽度为4厘米的黄色实线。具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。企业可根据实际情况选择。
（2）定位线与被定位对象之间的距离不可超过0.7厘米；五、物料和设备摆放要求1.单体包装重量超过10千克时高度不可超过1.8米；2.各类层叠摆放物料不可超过7层；3.摆放物料时不可超过存货甲板；
4.物料上的标识牌必须面向通道方向，这样易于识别。
5.大型物料存放区或仓库进门处必须有储物看板。
六、标识要求
1.颜色：（1）不合格、报废、警示类：白底红字；（2）其余：蓝底白字。
2.规格：（1）大号：A3（0.42米×0.3米）；
（2）小号：A4（0.21米×0.3米）。
3.字体：宋体。
4.高度；（1）1.8米；（2）3.7米；
5.位置；面向通道或人员操作方向；
6.对象
（1）产品；
（2）物料：
（3）危险品；
（4）区域；
（5）工具；
（6）文件；
7.排版：一行优先，两行其次；
8.挂法：固定优先，悬挂次之；
七、颜色要求
1.管道颜色
（1）水管，用灰色标识；
（2）气管，用黄色标识
（3）线管，用白色标识；
（4）高温管，用红色标识；
（5）高压气管，用红色标识；
（6）楼梯栏杆，用黄色标识；
（7）消防管，用红色标识；
2.区域
（1）黄色（实线），一般为通道线、区划线、固定物品定位线（2）绿色，表示合格区（3）红色，表示不合格区、废品区和危险区
（4）红色斑马线，表示不得放置、不得进入等（5）黄黑斑马线，表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）（6）红色，表示配电装置、消防栓处、升降梯下：
八、看板要求
1.规格，与目前看板一致，增加一块。
2.内容
（1）7S知识。
（2）评比成绩。
（3）改善图片前后对比。
（4）员工7S创新；
3.位置：办公室和车间进门处附近；
4.其他要求
（1）每周更新一次；
（2）确定责任人；
九、储物看板要求
1.规格。根据实际情况确定；
2.对象。仓库或车间仓库门前；
3.要求
（1）及时更新；
（2）准确；
（3）方便查找；车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。大知咨询5S管理工作在车间中推行的最多，5S管理工作在企业车间中的管理要求：
车间现场管理要和不要的物品没有分开，不要的东西没有及时清理掉（坏的台车、残损的料盘等）
工厂的5S管理整理
物品摆放混乱（台车、塑料盘、蛋糕模具等）
车间现场标识不清楚或没有标识
现场卫生差（地面、台面夹层及机器设备等）
人员工作情绪低落或涣散（上班时间玩手机听歌等做与工作无关的内容）
生产所需的表格不全
车间区域划分不清楚（消防区、清洁卫生区等）
没有定置线（地面、配料架及台面夹层等）
要与不要的东西区分
区分标准：
现场使用的频率：
每天使用的，放在台面或台面的夹层，做好标识，放在规定的区域内。
3-5天使用的，可以放在车间周转架及现场的冰柜或冰箱里。做好标识。
7天以上的，可以放在仓库，每次使用时，从仓库领用。
物品的状态
不能使用（坏的或影响使用的）：及时清理出去，做好物品的状态，不要放在生产区域。同时及时通知维修人员进行维修。
与工作无关的物品不要放再生产区域
对于车间的闲置物品或暂时用不到的（大型的），规划区域，统一放置。
塑料盘
1、装肉松、红豆等面包辅料的，一定要有盖，防止造成二次污染。并且上面要有标识状态。
2、装配料用的塑料盘要区分面包和蛋糕，应分别放置在相应的料架上，并且上面要有关于此配料的产品信息。
3、根据生产的要求，区分包装和面包定型用的塑料盘，防止串用，造成没有必要的污染。
4、对于在消毒间清理的，要按照标准分类摆放，不能放在地上。
台车
1、按照区域分两个部分摆放（包装区、面包定型区）
2、根据区域的大小定量摆放
3、根据数量划定置线，定位摆放
车间现场标识不清楚或没有标识
台车的定位定置线（包装区、面包定型区）
塑料盒定置线区域（消毒区、台面夹层区、配料架，面包定型区的货架、配料区、包装区等区域）
垃圾箱、扫把摆放区、消防设施区，设备、包装用的包材摆放区等。
关于标识的管理
1、配料盒外面的配料标识（用变纸贴贴在塑料盒外面）
2、车间所有存放内陷或肉松之内的物品容器，在外面必须要有标识状态。
3、灭蝇灯、温湿度表等物品要有标识，并重新按照要求摆放。
4、设备要有标识状态。